Die 3 wichtigsten Folgen einer schlecht durchgeführten Bestandsaufnahme

Juni 9, 2021

Die Coronavirus-Krise hat die Notwendigkeit der Kontrolle der Ressourcen, insbesondere der Geräte und Ladungsträger, ohne die ein Transport nicht durchgeführt werden kann, noch verstärkt. Ein Motorrad kann nicht ohne Sockel geliefert werden, ein Stück Glas nicht ohne Gestell. 

Die Coronavirus-Krise hat die Notwendigkeit der Kontrolle der Ressourcen, insbesondere der Geräte und Ladungsträger, ohne die ein Transport nicht durchgeführt werden kann, noch verstärkt. Ein Motorrad kann nicht ohne Sockel geliefert werden, ein Stück Glas nicht ohne Gestell. 


In einer Wirtschaft, in der der internationale Austausch in Echtzeit immer zahlreicher wird, und in der die Suche nach Produktivität zu einem entscheidenden Thema wird, setzt die Logistikbranche ihre digitale Transformation fort. Agilität und Reaktivität sind unabdingbar geworden, um eine ständig wachsende Anzahl von Abläufen zu bewältigen. 


Jean-Marc Soulier, Leiter der Supply-Chain-Praxis bei Wavestone, glaubt, dass die Digitalisierung"die Geschwindigkeit und Agilität von Unternehmen erhöht, ihnen eine bessere Kontrolle über ihr Lieferantennetzwerk (Rang 1, 2 und 3) gibt, es ihnen ermöglicht, in nahezu Echtzeit den Status ihrer Bestände und Kapazitäten zu kennen und mit hoher Geschwindigkeit planen und umdisponierenzu können.


Eines der Hauptprobleme, die es zu lösen gilt, ist es, genügend Anlagen an den Ladestellen zur Verfügung zu haben, um künftige Aufträge erfüllen zu können, und gleichzeitig eine angemessene Sicherheitsmarge bei der Größe der Flotte einzuhalten. 


Welche Folgen kann also eine schlecht durchgeführte Inventur für Ihre Logistikleistung haben? Hier sind unsere Top 3. 


  1. Flottengröße wird nicht angepasst


Supply-Chain-Akteure investieren regelmäßig in Geräte auf lokaler Basis, pro Niederlassung oder pro Land, und in verschiedene Arten von Geräten, je nach den Bedürfnissen des Betriebs.

In Fällen, in denen es sich um Just-in-Time-Abläufe handelt, wie z. B. in der Automobilindustrie, ist die Reaktionsfähigkeit auf einen Auftrag entscheidend. Diese Verlagerung des Ressourcenmanagements und die Dringlichkeit der Kundenbedürfnisse zwingen die Hersteller dazu, ihre Flotte zu vergrößern, zur Sicherheit und um auf saisonale Schwankungen zu reagieren. Dies kann kostspielig sein. 


Heute basieren Echtzeit-Bestände in der Regel auf deklarativen Daten aus dem Außendienst, die manuell in das TMS und WMS der internen Systeme eingepflegt werden. Jedes Land oder jede BU hat oft eine andere Software. Eine jährliche Inventur kann auch auf Unternehmensebene organisiert werden.


Wie Lucie Vauché, Projektmanagerin für Innovationen bei FM Logistic, in diesem Interview erklärt:

"Auf operativer Ebene [...] sind das ziemlich schwere Prozesse. Und wenn wir eine Fiskalinventur, also die jährliche Inventur, durchführen müssen, die von den Wirtschaftsprüfern der Kunden geprüft wird, stehen wir unter Druck. Wir müssen das gesamte Lager in einer begrenzten Zeit inventarisieren, oft am Wochenende. Umso mehr Ressourcen muss man in dieser Zeit einplanen."



Eine der Lösungen zur Vermeidung dieser Ressourcenknappheit besteht darin, die Anzahl der Ressourcen an jedem Verladeort nach Ressourcentyp in Echtzeit sichtbar zu machen.


  1. Die Verwendung des Geräts wird umgelenkt


Lagerhäuser müssen eine bestimmte Menge an Waren lagern, um an ihren endgültigen Bestimmungsort transportiert werden zu können. Viele Unternehmen verfügen jedoch nicht über genügend Lagerraum und lenken daher die Verwendung bestimmter Materialien von der Lagerung ab, sowohl innerhalb als auch außerhalb der Fabrik. 


Diese Nutzung des Geräteparks kann zu Verfügbarkeitsengpässen führen, da er von seinem ursprünglichen Zweck abgeleitet wird. Dies kann auch am Lieferort der Fall sein, wenn der Kunde, der mit dem Abladen seines Lagerbestands noch nicht fertig ist, dieses verfügbare Material nutzt, um seine Waren aufzubewahren. 


Wenn also das Investitionsbudget zu Beginn des Jahres diese Umleitungseffekte nicht berücksichtigt hat, kann sich ein Mangel an Geräten auf das gesamte Netzwerk auswirken. 


  1. Ungleichgewichte bei der Verteilung von Materialien zwischen den Agenturen auftreten


Während die Verfügbarkeit von Geräten eine Voraussetzung für den reibungslosen Ablauf der Logistik ist, kommt es bei den meist über weite Strecken oder international verlaufenden Strömen zwischen den Fabriken recht schnell zu einem Ungleichgewicht der Bestände. 


Um die Größe der Flotte zu optimieren, verwenden Unternehmen oft eine Logik der Bündelung von Ressourcen im Netzwerk. Ohne eine granulare Echtzeit-Steuerung der Verteilung dieser Materialien oder Min-/Max-Regeln für die Anzahl der zu einem bestimmten Zeitpunkt zu verwendenden Einheiten (eine Anzahl, die sich je nach Transportplan und Schwankungen bei den Kundenbestellungen ändern kann), können Unterschiede zwischen verschiedenen Ländern oder Vertretungen entstehen. 


Nehmen wir das Beispiel Saint Gobain Glass: Jedes der 18 Werke muss eine Mindestanzahl von Böcken jedes Typs jederzeit einsatzbereit haben: kein Bock, keine Lieferung.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die digitale Wende zur feinen Kontrolle der Anlagenverfügbarkeit und eine proaktivere Nutzung Ihrer Geräte die behördenübergreifende Zusammenlegung erleichtert und das Kundenversprechen der OTIF-Lieferungen garantiert. 

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